稀配罐又称混料罐,是将一种或几种物料按工艺配比进行混配的搅拌容器,具有节能、浓缩、生产能力强、清洁方便、结构简单等优点,主要用于药品物料及其他元素和各种药物的浓稀配置,是制药企业重要的生产设备之一[1-2]。稀配罐一般设有夹层,可进行加热、冷却、保温,接口类型为快装卡箍式。日常使用过程中,稀配罐失效的原因很多[3],如材料疲劳、密封失效、清洁和消毒问题、错误操作、设计或制造缺陷等。
某医用稀配罐设备使用不到3 a就出现严重漏水现象,且在其生产的产品中检测出了Fe元素,导致产品报废。停产后,通过着色检测发现稀配罐内壁存在许多网状裂纹,呈现多区域分布(见图1)。稀配罐设计为双层夹芯结构,罐体由不锈钢内筒、保温棉夹层、不锈钢外筒三层结构组成,高度为1.7 m,直径为2.1 m(见图2)。罐体内筒材料的设计要求为316 L不锈钢镜面材料,厚度为6 mm;外筒材料的设计要求为304不锈钢,厚度为3 mm;中间夹层厚度设计为50 mm,用岩棉进行填充。采用的焊接材料为H0Cr20Ni17Mo3钢,焊接方式为氩弧焊。该稀配罐用于生产体积分数为0.9%的NaCl医用注射液,工作压力为0.3 MPa,工作温度为121 ℃,设计温度为145 ℃,产品设计寿命为10 a。笔者采用一系列理化检验方法对该稀配罐的泄漏原因进行分析,并提出改进措施,以避免该类问题再次发生。
1. 理化检验
1.1 宏观观察
对泄漏稀配罐内层进行宏观观察,结果如图3所示。由图3可知:罐壁内层可见许多小圆柱,其周围存在网状裂纹;内层焊缝侧也有裂纹,但裂纹数量和尺寸较小,大裂纹主要在内部基体处。
对泄漏稀配罐外层进行宏观观察,结果如图4所示。由图4可知:外层光滑平整,未发现锈蚀或裂纹缺陷。
1.2 化学成分分析
在泄漏稀配罐内层取样,对试样进行化学成分分析,结果如表1所示。由表1可知:依据GB/T 20878—2007《不锈钢和耐热钢牌号及化学成分》,判断内层材料为304不锈钢,而非设计要求的316L不锈钢,且未检测到Mo元素。
1.3 能谱分析
对泄漏稀配罐内层裂纹处进行能谱分析,结果如图5所示。由图5可知:稀配罐内层裂纹处存在氯离子,且裂纹前端的氯离子浓度更高。
2. 综合分析
稀配罐内层材料为304钢,没有按照设计要求采用316L不锈钢。304不锈钢中不含有Mo元素。Mo元素易富集在不锈钢钝化膜中,形成MoO2,使具有腐蚀性的氯离子击穿钝化膜的能垒增加,提高材料的抗点蚀性能。研究表明,Mo元素的抗点蚀能力约为Cr元素的3.3倍,因此,必须选用316L不锈钢作为稀配罐的内层材料。稀配罐内层材料使用不当是稀配罐发生腐蚀开裂的根本原因。
为了防止稀配罐内层与外层接触,在内层外表面焊接了许多支撑小圆柱,从而产生了焊接热应力。由于罐体尺寸较大,生产厂家没有大的热处理设备对其进行退火,以消除焊接热应力,因此在腐蚀环境下,圆柱焊趾周围产生了大量应力腐蚀网状裂纹。稀配罐在体积分数为0.9%的NaCl溶液中发生了氯离子应力腐蚀[4],形成了网状裂纹,导致稀配罐发生泄漏事故。
稀配罐焊接的焊条材料为H0Cr20Ni17Mo3钢,其含有质量分数为3%的Mo元素,能有效地抵抗氯离子腐蚀,但是罐体没有经过退火处理以消除焊接热应力,虽然焊缝本身没有腐蚀裂纹,但其热应力影响了基体的抗应力腐蚀能力,导致焊缝周围也形成了一些裂纹。
综上所述,在体积分数为0.9%的NaCl溶液环境下,稀配罐内层304不锈钢起支撑作用的焊接圆柱焊趾区域发生氯离子腐蚀,且罐体没有进行焊后去应力处理,导致稀配罐产生应力腐蚀裂纹,最终导致稀配罐泄漏。
3. 改进措施
焊接不锈钢圆柱是为了防止罐内层与外层接触,但不锈钢圆柱焊接后会产生焊接热应力,如果无大型热处理炉对其进行焊后消除热应力,会使材料发生应力腐蚀。为了防止内层与外层接触,在罐体中间夹层机械嵌套3层板厚为6 mm,宽度为20 mm的304钢圈,代替焊接的不锈钢圆柱,起到固定和隔离的作用。这样既免去了焊接过程,也起到了防止内层和外层罐壁接触的效果。采用蛭石粉作为填充材料。蛭石粉是由蛭石经过研磨而成的粉末状物质,是一种天然、无机、无毒的矿物质,在高温下不会膨胀,具有尺寸细密、坚实、保温效果好等优点。
按改进要求重新制造了两台稀配罐。后期经实践证明,新制造的两台医用稀配罐已安全使用超过10 a,其生产的体积分数为0.9%的NaCl注射液产品全部合格,经检查罐壁依然完好无损。
4. 结论
稀配罐内层金属为304不锈钢,不是设计要求的316L不锈钢,材料的抗氯离子应力腐蚀能力降低,在NaCl溶液的作用下,稀配罐内层发生应力腐蚀开裂,最终导致稀配罐泄漏。
使用3层304圆环机械嵌套的形式代替焊接不锈钢柱固定稀配罐的内层和外层,可以避免产生焊接应力。同时,采用蛭石粉作为保温材料,可以使填充效果更加坚固、结实,保温效果更佳。
来源--材料与测试网





